通过3D打印实现双壁结构零件，从而避免焊接与额外的组装过程，此前空客子公司Premium Aerotec通过选区激光熔化3D打印技术生产A400M军用运输机燃油系统的双壁管弯头。

意大利MICROTECNICA通过3D打印技术制造了特别适用于飞机环境控制系统的双壁管。外壁与内壁径向间隔开，从而在内壁和外壁之间存在环形间隙。在内壁和外壁之间的环形间隙中延伸的壁，使得在环形间隙中形成流动通道，流体可通过该流动通道循环以控制内壁的温度。

受控流体的螺旋流动路径确保热量分布更加均匀，从而确保内壁上没有热点或冷点。螺旋流动增加了控制流体的停留时间，提供了更均匀的热量分布，并增加了管道的强度。

通过3D打印-增材制造工艺，可以容易地形成具有复杂几何形状的双壁管。如果要通过传统的制造方法来制造这种双壁管，则需要内管与外管的组装过程，这会削弱整体结构。此外，要确保螺旋壁既连接到内壁又连接到外壁是非常困难的，并且铸造双壁管不仅增加成本，并增加制造双壁管所需的步骤。

此外，通过3D打印-增材制造技术还允许以低成本制造双壁管，因为该过程中使用的唯一材料是形成双壁管的材料，从而节约材料。另外，由于不需要特殊的工具，因此可以进一步降低生产成本，并且还可以缩短生产交货时间。

由于3D打印释放了设计的自由度，可以进一步优化设计从而尽可能少的使用材料，以减轻管道的重量，这在航空航天应用中显然是有利的。