西门子推出了一款革命性的3D打印机械手臂末端夹具，这一突破性的应用案例，不仅在节省时间和成本上取得了显著成效，更在减少碳排放上迈出了重要一步。通过拓扑优化技术，这款机械手能够轻松搬运电池单元，实现了超过90%的碳排放减少，这在工业自动化领域是一个巨大的飞跃。

这款末端夹具的设计采用了最新的增材制造技术，结合了数字化的概念，从设计、仿真到优化，每一个环节都经过了精心的计算和模拟。与传统的大型、复杂且能耗高的末端效应器相比，这款3D打印的末端夹具不仅体积更小、重量更轻，而且操作更为灵活，适用于各种精密的装配任务。

在整个产品生命周期中，这款末端夹具的优势显而易见：成本和二氧化碳排放量降低了90%，小型机器人的使用进一步降低了能耗，能源和维护成本节约了50%。此外，新型末端夹具的生产周期大大缩短，零件数量的减少简化了装配过程，重量减轻超过90%，这不仅提高了生产效率，也使得产品的维护更加便捷。

1. 产品设计与模拟

利用最先进的人工智能自动化拓扑优化技术，可快速生成新的创新设计，实现优化的质量和性能目标。利用聚合建模技术，可以轻松修改这些模型。

以前的机械手由金属制造，重量较大，而且需要组装 30 多个部件，既复杂又耗时。新的夹具是 3D 打印的，只有 5 个塑料部件。

2. 利用3D打印加工

该机械手由 PA 2200 减碳粉末制成。这为将二氧化碳排放量从 300 千克减少到 28 千克做出了一定贡献。

正常运行时间比市场上的传统机器高 25%，与其他工业级别设备相比，每个零件的成本降低 25%，提高质量 - 市场上最高的零件质量，零件与零件之间，机器与机器之间为工业自动化准备就绪。