SLA制作时，由于光斑比一个点大很多，所以它不能被视为一个光点忽略不计，而需要考虑实际宽度与光斑半径的大小是否一致。光斑的扫描路径是在不采用光斑补偿的条件下产生的，相比于设计尺寸，实际成型的零件局部尺寸会小于一个光斑半径，转角处还会出现圆角，因此需要找到有效的方法来减小这种差异值。

而对光斑补偿就是一种较为成熟的改善方式，也就是让光斑往工件里面再偏移光斑大小的二分之一，如果不出现其他的差错，光斑按偏移后的路线扫描，则可极大地减小成型误差。综七所述，在固化成型过程中，依据零件中存在的误差程度来对补偿直径数值进行控制

2、扫描速度、扫描间距以及激光功率三者决定了扫描固化深度。

当分层厚度稍大于凝固层的厚度时，不存在层间应力，此时树脂可以自由收缩，主液槽内出现固化薄层随液态树脂流动的现象，这种漂移现象使成型件发生翘曲变形的几率减低，但却会造成层与层之间的错位，当分层厚度稍小于凝固层厚度时，能够让层和层之间黏附起来，并且形变的明显程度会随凝结层面厚度的加大而加剧。

3、最大固化深度一定要穿透分层厚度才可以确保成型加工能够成功完成。这是因为只有让激光能量穿过厚厚的一层，才能使相邻两层粘起来。

4、扫描间距和速度是需要被控制的。

扫描速度越低，最大固化线宽度越大，这样临近的固化线重合区会变得越大，若扫描速度选择得过大，再配以不合理的扫描间距，这样会导致工件里面应力聚集，树脂不能被凝结充分，只能在二次固化工序中再次被固化，这样会导致更大的形变，对制件质量造成更坏的影响。

5、固化线最大的宽度应小于激光光束的扫描间距。

这是因为临近的两条凝结线条必须要有某种程度的彼此覆盖，只有这样才能保证被凝结完毕的那部分树脂具有满意的强度。