海尔曼太通乃是全球首屈一指的电缆与线束管理解决方案供应商。如今，行业技术标准持续攀升，传统制造工艺已然难以契合日益高涨的市场需求。为直面这一严峻挑战，海尔曼太通果断引入光固化 3D 打印技术，此举极大地提高了生产效率，赋予了设计高度的灵活性，同时也优化了原型制造及产品迭代的流程。

诸如固定扎带、电线保护管、卡扣等用于固定汽车、航空航天及家电线路的解决方案，其相关组件既需具备充足的强度，又务必拥有一定的柔性，然而传统制造工艺在满足这两方面要求上显得捉襟见肘。此外，外包设计与原型制作因周期漫长，无法支撑快速迭代的需求。

产品设计师阐述道：“我们的组件必须维持特定形状，同时还应具备灵活性以适应不同的工作环境。例如，管道夹需在高压状态下允许软管膨胀，且要提供足够的张力以防止滑动。”

在引入 3D打印机后，虽可用于适配性、尺寸及形状方面的检测，但原有的打印技术难以实现强度与柔韧性的完美结合。而外包设计部件可能需耗费 3 至 5 天时间，这远远无法快速响应客户对于功能性原型的需求。

经过多番深入考察，海尔曼太通通过运用 3D 打印的通用白色树脂、高解析杏色树脂以及韧性 2K 树脂，已然成功实现了多种产品的原型打印。更为重要的是，他们能够利用高强度树脂材料，大幅提升辅助工具、工装、外壳及其他部件的抗冲击性能与表面光洁度。

通过引入光固化工作站，海尔曼太通显著增强了产品开发与制造流程的灵活性与效率。凭借其高精度、快速响应以及功能性原型制造能力，光固化技术不仅加速了设计迭代，还为海尔曼太通赋予了更具竞争力的市场响应能力。